如何幫工廠設計高效率的單元生產線？新益為單元線咨詢公司概述：精益提倡一套成熟的系統方法，以獲得所期望的結果。它的優點是具有較強的步驟，可大量復制，并能保證最佳的輸出結果。這也是精益工具中的分步操作方法和流程指南，適用于大量生產企業。無論是在汽車行業還是在電子行業，都能保證企業中的改善人員能夠輕松使用精益的相關工具。

精益生產咨詢

分步設計實施單元生產線的好處就像使用了一臺“傻瓜相機”，不僅操作簡單，而且產出效果好。在“守、破、離”三個階段，如果在“守”階段參照步驟建設單元生產線，就可以減少每一步摸索所消耗的時間，而且每個操作步驟都可以直接使用大量管理人員，而不用想著建設單元生產線。如果是在“破”階段，可以自主建立自己的機組設計標準步驟，如果是在“出”階段，可以以“不動”的方式完成機組生產線設計。

第一步：改善對象選取

通常人們一聽到要進行改善，機會立刻考慮各種改善方案，然后直接進行改善，并沒有對改善對象進行選擇。這種方式雖然對立即執行改善幫助很大，但有時會造成改善盲目且毫無頭緒的狀況。改善后，人們往往會發現如果改善另外一個對象，整體效果也許更加明顯。

在尋找改善對象時，需要問以下問題：

1、改善對象是否合適?

2、改善能夠帶來巨大的收益嗎？

3、改善是緊急且迫切的嗎？

4、改善對象是領導關注的對象嗎？

5、改善對象的選擇有問題嗎？

第二步：現狀分析和浪費消除

現狀分析是對改善對象的相撞把握，例如，客戶需求（未來一年的需求/去年的需求、產品壽命周期、客戶需求）、產品工藝流程（工藝流程、工藝特點、產品與零件）、產品組裝（作業人員數量、工作臺劃分、生產平衡率、生產績效表現、技能情況）、硬件條件（廠房、區域、設備、水電氣共贏、照明）。這些都是在單元生產線設計前需要了解的信息。

除了掌握上面的信息，還需要進一步分析存在多少浪費，有多少改善點可以先改善，避免把浪費編制到新的生產線種。收集更多的信息不是目的，通過現狀分析更多的問題，再設計出更加優秀的生產線才是目的。

第三步：“紙上談兵”

“紙上談兵”是單元生產線的真正設計階段，需要設計生產線的整體線體、工作臺、物料擺放及配送、現場生產線的布局。所有的設計都是在大腦或紙上完成的，所以企業將其稱為“紙上談兵”。

在“紙上談兵”階段，企業需要對人、物、設備、方法和環境5個方面進行綜合考慮，即人員在什么樣的環境中使用某種方法操作設備，完成物料的相應組裝測試包裝工作。

為了設計出更好的生產線，需要考慮3-5種備選方案，更多的備選方案可以提供更多的選擇和不同的設計角度，最后可擇優選擇一種方案或者綜合各種方案形成最終方案。如果企業只有能力完成一種單元生產線的設計，則可以邀請多家單元生產線設計方一起交流，得出更多不同的設計思路。

第四步：3P模擬設計

設計時需要考慮眾多的因素，總有一些疏忽造成設計上的缺陷，如果在沒有發現設計缺陷的情況下就讓新生產線直接制造和試生產，則容易導致很多問題，以至于需要二次設計。如果想發現更多的設計缺陷，則需要增加一個設計驗證的步驟，即生產準備流程模擬設計。

首先用簡單的材料將設計好的單元線以實物展現出來；然后，圍繞模擬簡單生產線進行試生產；最后，全體成員一起討論該過程種存在的設計缺陷。這樣就可以用最小的代價消除設計缺陷，并且融入多人的考量設計出最合適的單元生產線。當然，如果你對設計很有信心，也可以省略這個步驟。

第五步：生產線試運行

新單元生產線設計好后就可以正式組織試運行了，在運行過程中一定會出現一些問題，需要一個改善支撐團隊使用PDCA方法不斷解決問題。如果沒有改善團隊的支持，作業人員就會認為新的單元生產線問題太多，不太適合公司的產品，從而倒退回原來的操作方式，使前面的工作白白浪費。

第六步：標準化

標準化是為了維持改善的現狀，不讓改善走回頭路，同時將改善過程中的隱性知識用文化固化下來。

標準化也是一個PDCA不斷循環的過程，即先制定相應的標準，作業人員按照標準作業，當作業人員發現更好的做法后修訂新的標準，以便作業熱暖按照新的標準作業執行，從而形成”標準-改善-標準”。

生產領域有很多標準文件，例如，操作手冊、作業要領書、作業分解表、檢查指導書、終檢指導書、物料配送時間表、配送路徑圖等。

如何幫工廠設計高效率的單元生產線？以上就是新益為單元線咨詢公司的相關介紹，做好企業的單元線工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業中發展有一個良好的前提。